Laser zaplňuje mezeru ve výrobním řetězci

V zadní části haly 8c si Nikolai Knill navleče rukavice. Ve skladu materiálu otevře zásuvku o rozměrech 1,5 na 3 metry a začne z ní skládat ocelové díly do bedny. Naplněnou bednu zanedlo­uho převeze vysokozdvižný vozík do svařovny nebo na jinou výrobní lin­ku v rámci závodu, který má rozlohu čtyřiceti fotbalových hřišť. Nikolai Knill je již zpátky v kanceláři a připravuje další zakázku k řezání na stroji Bystar. Téměř jistě se z ocelového plechu budou vyrábět zcela odlišné dí­ly než v předchozí zakázce a pravděpodobně pro úplně jiné sestavy. Všechny díly jsou nicméně určené pro bednění a lešení do betonových konstrukcí, jelikož Nikolai pracuje pro předního světového výrobce těch­to systémů. Vítejte ve světě Peri.

PERI NAKUPUJE LASER

„V Peri si můžete koupit – nebo pronajmout – vše potřebné k betoná­ži," vysvětluje Klaus Löffler ve školicím středisku, které vypadá jako ob­rovské staveniště. „Tady si naši zákazníci i návštěvníci mohou podrobně prohlédnout naše systémy a získat praktické zkušenosti." Ocelové kon­strukce umístěné v hale mají výšku několik metrů. V pravém koutě haly stojí bednění tunelu ve skutečné velikosti. Kdykoli se někde ve světě za­číná stavět mrakodrap, most či tunel, prvním krokem je výroba negativ­ní formy této konstrukce, do níž se následně nalije beton. Jakmile beton vytvrdne, bednění se odstraní. Peri svým způsobem vytváří „pečicí for­my" pro budovy.

Tyto „pečicí formy" jsou poměrně složité a skládají se z mnoha dílů a růz­ných materiálů. Peri vysekává, vrtá a frézuje většinu ocelových a hliníko­vých dílů ve svém závodě. Výrobu laserem řezaných dílů však až do roku 2010 zadávala subdodavatelsky. Nakonec, v důsledku neustále rostoucí škály dílů a současného zkracování doby výroby, inicioval projektant vý­roby Klaus Löffler projekt na vývin vnitropodnikového zařízení na zpra­cování plechu. Na základě geometrie dílů Klaus Löffler vypočítal řezné časy a celkové náklady. V listopadu 2010 pak výkonné radě předložil in­vestiční návrh na laserový řezací systém, ohraňovací lis a sklad plechu. Pouhých pár měsíců nato byly zahájeny stavební práce na základech v ha­le 8c. Do země bylo zapuštěno 14 tun oceli k vyztužení skladu plechu, kte­rý může vážit až 400 tun. V dubnu 2011 byly nainstalovány stroje Bystar a Xpert firmy Bystronic. Scházel jen obslužný personál.

DEVĚT ZE ŠESTNÁCTI SET

Nikolai Knill nastoupil do Peri v roce 2008 jako stavební technik. V ro­ce 2010, když firma inzerovala čtyři volné pozice pro programátory a ob­služné pracovníky pro laserový řezací systém, se na toto místo přihlásil. Laserová technologie pro něj byla naprostou novinkou, což platilo i pro jeho nově přijaté kolegy. Firma proto všechny čtyři zaměstnance vysla­la na dvouměsíční školicí program do společnosti Bystronic v německém Heimsheimu. Naučili se tam nejen obsluhovat zařízení Bystar a Xpert, ale i programovat díly. To bylo nutné, neboť Peri, známá nikoli polovičatými opatřeními, zakoupila nejen stroje, ale i software Bysoft a Plant Manager.

Ihned po návratu do svého závodu byli čtyři nově kvalifikovaní progra­mátoři schopní zahájit výrobu prvních dílů. Od té doby v podnikové díl­ně na zpracování plechu řežou a ohýbají ocelové díly pro složité systémy bednění a lešení. Tým se mezitím rozrostl na devět osob, včetně tří pra­covníků pro obsluhu laserového řezacího stroje na řezání trubek insta­lovaného v roce 2013. Tento malý tým je součástí pracovní síly přibližně 1 600 zaměstnanců, kteří pracují ve výrobním závodě Peri v jihoněmec­kém Weissenhornu.

„Dílna na zpracování plechů funguje jako malá nezávislá jednotka," říká Nikolai Knill. Programátorům zadává objednávky a dodací termíny pro­jektant výroby. Oni sami pak objednávají plech do skladu, řezací plyn do laserového stroje a náhradní díly. Vyrobené díly skládají do beden v pře­pravním prostoru. „V uplynulých čtyřech letech se spektrum plechových dílů plynule rozrůstalo," říká Nikolai Knill. „Samozřejmě, že ne vždy vím, na co budou maloformátové díly použity. Vždy jsme však schopní roze­znat, pro jakou sestavu jsou určeny. A pokud se geometrie nějakého dí­lu ukáže jako chybná, tento díl se k nám vrátí. K tomu však dochází jen velmi zřídka."

A pokud k tomu přece jen dojde, do hry vstupuje systém zajištění kvality. Nikolai Knill však nemusí mít obavy, jelikož se může spolehnout na své­ho pomocníka – nástroj Plant Manager od firmy Bystronic. „Díky Plant Manageru můžeme vysledovat každý díl. Víme, kdy byl daný díl vyřezaný, ve které skladové kazetě byl uskladněný plech a kdo nám ho dodal. Doká­žeme vše spolehlivě vysledovat v celém řetězci až k dodavateli materiálu." Z důvodu relativní nezávislosti tohoto pracoviště na ostatních výrobních procesech je velmi důležité rozhraní do vnitropodnikového systému ERP zajišťované Plant Managerem. „Bez Plant Manageru bychom při obrovské rozmanitosti dílů a častých maloobjemových zakázkách byli ztracení," říká Nikolai Knill.

DVAAPŮLKRÁT KOLEM SVĚTEM

Bystar pracuje nepřetržitě ve třech směnách. Řezat přestává, jen když au­tomatická jednotka Bytrans vkládá nový kus plechu nebo když obsluha mění trysku. Stroj nařeže 1 000 tun materiálu ročně, z čehož 98 procent tvoří měkká ocel. „Bystar je skutečný dříč," říká projektant výroby Klaus Löffler. „Je mohutný a spolehlivý. Řežeme hlavně pláty o síle 4 až 12 mm. Vysoká rychlost posuvu či rychlá výměna stolu nejsou v tomto spektru klíčové." K nařezání desetimilimetrového ocelového plátu, který je mo­mentálně vložený na řezacím roštu, bude Bystar potřebovat celých šest hodin. Jedna zakázka pak trvá průměrně jednu hodinu.

Může jeden stroj zvládnout všechny laserem řezané díly pro velkovýrobu v takovém závodě, jako je Peri? Samozřejmě, že ne, zdůrazňuje Klasu Löf­fler: „S tímto strojem pokrýváme v podstatě jen základní potřebu. I nadá­le nakupujeme laserem řezané díly od jiných dodavatelů. Množství dílů dodávaných subdodavatelsky jsme přizpůsobili svým potřebám tak, aby náš laser pracoval nepřetržitě."

Již během plánovací fáze projektu učinili ve firmě Peri opatření k možné­mu rozšíření dílny na zpracování plechu. „Základy jsou zbudované tak, abychom mohli rozšířit sklad a instalovat druhý laserový řezací stroj," vy­světluje Klaus Löffler. A o rozšíření lze uvažovat, jelikož řezání laserem je ideální nejen pro výrobu dílů, ale také prototypů: při výrobě nových komponentů se ve firmě upřednostňuje laser, jelikož se tím snižují ná­klady na nástroje. Jakmile jsou díly připravené k sériové výrobě, a při do­statečně velké poptávce i vhodné geometrii, vstupuje do hry vysekávací stroj. „V závislosti na geometrii a síle materiálu trvá vysekávání jedno­ho dílu necelou sekundu," vysvětluje Klaus Löffler. „S tím laser prostě ne­může soupeřit."

V každém případě nemůže soupeřit s velkoobjemovými zakázkami, kte­ré se v Peri vyrábějí. Některé systémy bednění sestávají z více než stovky komponentů – ocelové rámové prvky různé šířky a výšky, pevné a sklop­né hrany, zámky a západky. Firemní portfolio zahrnuje více než 50 sys­témů bednění a lešení: ocelové stěnové bednění, hliníkové deskové bed­nění, podpěry a nosné lešení, schodišťové věže a vchody, samošplhavé systémy pro výškové budovy a mostové bednění pro inženýrské stavby. Peri vyrábí vše, co stavební firmy na celém světě potřebují k tomu, aby mohly dát betonu tvar – ať už při rozšiřování Panamského průplavu, na letištním terminálu v Abú Dhabí či na nejdelším podvodním tunelu svě­ta, který brzy spojí Hongkong s kontinentální Čínou.

Významným produktem v rámci firemního portfolia jsou dřevěné bed­nicí nosníky. Dodnes tvoří základní komponent různých systémů bed­nění. Rychlý vzestup firmy Peri na vedoucí pozici na trhu zahájil v roce 1970 obzvláště masivní dřevěný mnohostranný nosník. Vylepšený dře­věný mnohostranný nosník uvedený na trh v roce 1984 se používá do­dnes. Ve výrobním závodě ve Weissenhornu vyrobila firma Peri celkem sto milionů běžných metrů těchto nosníků. Kdyby se všechny tyto nosní­ky poskládaly za sebe, dvaapůlkrát by obtočily celou zeměkouli.

PLANT MANAGER UDRŽUJE PŘEHLED

Plant Manager od firmy Bystronic zajišťuje, že Nikolai Knill a jeho ko­legové v závodní dílně nikdy neztratí přehled. Projektant výroby posílá zakázky pro Bystar do dílny prostřednictvím podnikového systému ERP a Plant Manager je přeloží do jazyka, jemuž laserový řezací systém rozu­mí. Plant Manager tvoří plánovací modul softwarového balíčku BySoft 7 od firmy Bystronic.

„Někdy máme maloobjemovou zakázku – 20 nebo 50 dílů. To nestačí k zaplnění celého plátu," říká Nikolai Knill. „V takových případech mi po­mocník v Plant Manageru oznámí, které díly mohu použít jako výplňové, přičemž bere v potaz například to, která zakázka je urgentní. Někdy tak mám na jednom plátu 15 různých výrobních dílů a 5 speciálních kusů." Jakmile je řezání dokončeno, Plant Manager odešle údaje zpět do systé­mu ERP. Benjamin Bansemer, softwarový odborník v německém závodě Bystronic, vysvětluje: „Plant Manager je otevřený systém. Sám údaje ne­zpracovává, ale poskytuje uživateli veškerá potřebná data, například pod­klady k výpočtům složitých dílů. Uživatel tak může zpracovat data z lase­rového řezacího systému ve svém vlastním systému ERP, tedy ve známém prostředí."

Plant Manager je navíc flexibilní. „Jde sice o typizovaný program, lze ho však neuvěřitelně uzpůsobit," zdůrazňuje Benjamin Bansemer. Uživatel nemusí například brát data ze systému ERP, ale může je zadat manuál­ně. Dle potřeby může do softwaru nahrát celé sestavy či jednotlivé dí­ly. Následně může manuálně vložit díly na plechový plát, nebo využít au­tomatický skládací proces. „Pomáhám zákazníkům přizpůsobit si Plant Manager jejich požadavkům," říká tento softwarový odborník. „To zahr­nuje přípravu, školení a podporu výroby. Celý proces obvykle trvá jeden až tři měsíce."

TEXT MATTHIAS ABPLANALP FOTO MATTHIAS SCHMIEDEL